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裝備與輸送帶產(chǎn)生質量問題的主要原因


裝備與輸送帶產(chǎn)生質量問題的主要原因
1.影響鋼絲繩芯輸送帶內(nèi)在質量的設備因素(1)生產(chǎn)線不具備恒張力下進行成型和硫化的基本功能;(2)錠子架初張力不均衡;( 3)張力站不能實現(xiàn)張力均衡;(4)張力站夾緊裝置與拉帶機的鎖緊裝置工作不協(xié)調(diào)或拉帶機無鎖邊裝置;(5)分梳裝置和滑輪組不同步;(6)覆蓋膠拼幅搭接時擠壓局部鋼絲繩;(7)成型壓力不均勻或硫化壓力不足,使膠料未能嵌入鋼絲繩內(nèi)。
2影響鋼絲繩芯暨織物芯輸送帶外觀質量的設備因素
壓延機壓延出膠片(1)所出膠片的厚薄不均和竹節(jié)斑紋,在硫化時易產(chǎn)生縱向水波紋、氣泡、明疤等質量缺陷。
(2)所出膠片厚度超過4mm時,膠片內(nèi)易產(chǎn)生氣泡,硫化時膨脹在帶面產(chǎn)生膠泡、麻片等質量缺陷。
(3)寬幅帶膠片搭接時形成窩氣易產(chǎn)生氣泡和重皮,擠壓局部鋼絲繩易生產(chǎn)鋼絲排列錯位等質量缺陷。
2.傳統(tǒng)硫化機硫化成型
(1)在帶坯進板時,由于前夾持拉抻和后夾持器的上夾持板為固定式,中心高為1 260 mm,硫化機的下熱板只有升高到此高度,才能將帶坯夾住和拉抻。因此,合板過程中易產(chǎn)生帶體中心偏移、模板蹦起等一些質量缺陷和設備損傷等問題。
(2)由于傳統(tǒng)設備采用的是擋邊鐵或是機械頂鐵,當成型帶坯過寬或過窄時,模腔不能隨之調(diào)整,輸送帶成品易產(chǎn)生海綿邊、明疤、氣泡、縱向水波紋、側彎等質量缺陷。
(3)傳統(tǒng)平板硫化機的欠壓是輸送帶表面質量問題的主要原因。一般平板硫化機欠壓分熱變形引起的欠壓、壓力變形引起的欠壓和空缺引起的欠壓三種。熱變形引起的欠壓:傳統(tǒng)的硫化機的上下墊臺各面和熱板處于不同的溫度時,伸長量不一樣,墊臺在橫、縱方向上出現(xiàn)由金屬熱脹冷縮特性所引起的熱變形,并拉動熱板變形作用在輸送帶上引起的欠壓。壓力變形引起的欠壓:目前各輸送帶生產(chǎn)廠家選用的隔熱材料基本上是以橡膠石棉板為主,橡膠石棉板的耐壓為15 kg cm 2,僅是鋼絲繩輸送帶硫化壓力的46. 9% ,當反復生產(chǎn)不同寬度的輸送帶時,欠壓區(qū)就會出現(xiàn),作用在輸送帶上就屬于壓力變形引起的欠壓??杖币鸬那穳海合鹉z石棉板的導熱系數(shù)為0. 056W. H,當受熱時極易與熱板和墊臺面粘連,由于熱板和墊臺的伸長量不一樣,經(jīng)長時間工作后,隔熱材料就會出現(xiàn)出唇,外邊出唇,里邊必然要出現(xiàn)空缺欠壓區(qū),作用在輸送帶上就屬于空缺引起的欠壓。
  傳統(tǒng)平板硫化機存在的上述欠壓,易在輸送帶表面產(chǎn)生明疤、海綿、氣泡等各類質量缺陷。
(4)硫化機的下墊臺是坐落在多個油缸上的,由于各個油缸的摩擦系數(shù)和進油量不一樣,上升速度也就不一樣,作用在墊臺上就會出現(xiàn)傾斜升降的問題,作用在輸送帶表面上,易產(chǎn)生由搓帶引起的縱向水波紋或橫向水波紋等質量缺陷。
(5)為防止生產(chǎn)過程中輸送帶滑脫,傳統(tǒng)平板硫化機前后夾持器的夾持板是刻有防滑溝槽的,夾持力一般設定為拉伸力的1. 25倍,由于夾持力較大,分層帶冷定型時帶面上每鍋都有一板較深的夾痕。且有時由于用于脫模的硅油噴涂或帶厚不均過多,即使夾持力再大,帶子也會打滑,導致冷定型伸長率不夠和帶子側彎等質量缺陷。
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